¿Cómo optimizar las operaciones industriales?

Cómo los datos pueden ayudar a la industria a trabajar de manera más inteligente, rápida y eficiente.

Los sistemas conectados, con su capacidad para recopilar y procesar cantidades masivas de datos, están transformando la industria y los negocios.

Por un lado, están cambiando el papel de los seres humanos en los entornos industriales. Durante la mayor parte de la larga historia de cómo hacemos las cosas, los humanos se han visto obligados a prestar atención a las minucias, por ejemplo, a la pregunta de qué partes de la máquina necesitaban ser reemplazadas y exactamente cuándo.

Eso está llegando a su fin. La tecnología actual está liberando a los humanos para que realicen el trabajo cerebral del que nunca serán capaces las máquinas. Las máquinas, por su parte, están reemplazando a las personas y sobresaliendo en las tareas rutinarias pero cruciales.

A continuación, presentamos cuatro formas en las que los datos ayudan a la industria a trabajar de manera más inteligente, más rápida y con mayor eficiencia:

Los métodos industriales basados en datos siguen desarrollándose. El monitoreo basado en la condición (Condition-based monitoring- CBM) es una nueva tendencia de mantenimiento que utiliza datos en tiempo real para mejorar las prácticas tradicionales de mantenimiento predictivo.

El mantenimiento predictivo utiliza datos proporcionados por sensores para conocer con precisión cómo funcionará (o no funcionará) una máquina en el futuro. En CBD, por el contrario, los datos en tiempo real permiten realizar trabajos de reparación y reemplazo en el momento adecuado. Tan pronto como los sensores detectan que un generador se está calentando, por ejemplo, el sistema solicita una intervención.

El mantenimiento predictivo predice el futuro, mientras que el CBD vigila lo que sucede en el presente. Y como todos sabemos, las predicciones son menos fiables que las observaciones.

Un gemelo digital es lo que parece: un modelo basado en computadora de un objeto o sistema del mundo real, en particular uno de un tamaño o complejidad que desafía la capacidad humana para comprenderlo tal como es. Piense en un reactor nuclear, un barco de contenedores o incluso una ciudad entera.

Un gemelo digital pone ese objeto o sistema frente a los gerentes humanos, en formas con las que pueden trabajar y estudiar, desde conjuntos de datos numéricos hasta imágenes en 3D. Esos gerentes pueden, entre otras cosas, jugar con los insumos, extrapolando las condiciones actuales para probar qué podría suceder con el objeto o sistema dado el aumento de la carga de trabajo o las temperaturas extremas.

Los datos, por supuesto, son lo que hace que el gemelo funcione: los sensores conectados que monitorean el artículo original alimentan información en tiempo real simultáneamente al gemelo.

Una de las principales fortalezas de un gemelo digital es su capacidad para entregar información contextualizada, es decir, de acuerdo con los roles de los usuarios, los casos de uso y los resultados deseados. Como explica el analista de negocios de PTC David Immerman en un artículo de septiembre de 2019, un gemelo digital puede brindar información que va mucho más allá de la reparación y el mantenimiento de máquinas o sistemas industriales. Un ejecutivo de servicio podría usar el mantenimiento predictivo para identificar un defecto del producto y tomar medidas para remediarlo. Un gerente de operaciones puede usar métricas de desempeño para mejorar los procesos de producción. Y un ingeniero puede aprovechar las lecciones aprendidas de ambos para crear mejores interacciones del diseño de un producto.

La fabricación y otras instalaciones industriales también son cada vez más seguras gracias a los datos.

La tecnología de sensores puede rastrear cómo los humanos y las máquinas (como las carretillas elevadoras) interactúan en los talleres abarrotados, generando datos que pueden informar la planificación. A la luz de cómo los empleados se mueven desde sus estaciones de trabajo a las salidas y los baños, ¿cuál es la mejor manera de estructurar el suelo? ¿Qué espacios de una instalación permanecen infrautilizados y cuáles se pueden aprovechar mejor?

En el entorno siempre activo de las instalaciones de logística o fabricación automatizadas de hoy, responder a estas preguntas no solo aumentará la eficiencia: también podría reducir las lesiones y salvar vidas.